裝配式施工知識分享：預應力混凝土箱梁預制施工技術及質(zhì)量控制

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1. 工程概括

老松線嘎呀河大橋處在半徑為1700 m的平曲線內(nèi)，與水流交角65°，橋梁全長337 m，橋面寬12.25m×2，跨徑30m，采用后張法預應力箱形組合梁，每跨共有8榀。每榀箱形梁均長29.60 m,頂寬2.4m，底寬1.0m，高1.6m，重約88t，每榀箱形梁(中跨連續(xù)端)，腹板有8個正彎矩預應力鋼束，頂板有10個負彎矩預應力鋼束，鋼束采用4 s15.2、5 s15.2低松弛鋼絞線，錨具采用OVM15-4、OVM15-5型錨具?？紤]運輸困難，采用現(xiàn)場立式預制。

2. 施工準備

充分做好施工前的準備工作是箱梁能夠保質(zhì)保量順利預制的重要條件。主要有進行場地硬化，臺座施工，原材料的復試，機械設備調(diào)試，技術準備等多項工作。

2.1箱梁預制場地準備和臺座施工。由于預制箱梁的場地為橋頭引道，路基填料全為砂礫，壓實度滿足要求，所以直接整平碾壓。每個臺座1.5m寬范圍內(nèi)采用20cm厚碎石和20cm厚C25混凝土進行處理。臺座兩端部采用50cm厚C25混凝土加厚處理。

2.2原材料復試。為保證箱梁的質(zhì)量，對其原材料進行了分批分次復試。檢驗結果表明，鋼筋和鋼絞線的物理力學性能均符合規(guī)范要求。錨墊板、螺旋筋、錨具外觀及尺寸均符合設計要求，物理力學性能也符合國家標準。除此之外，鋼筋對焊，搭接焊，按每100個和200個接頭為一批進行檢驗，檢驗結果均符合規(guī)范和設計要求。

2.3混凝土配合比。此次箱梁預制采用C50混凝土，其施工配合比為：水：水泥：砂：石=183：492：604：1172(單位：kg/m3),同時加入4kg/m3的外加劑，坍落度控制在110~130mm,砂率為34.0%，經(jīng)28d標養(yǎng)室養(yǎng)護后測其抗壓強度值在60.4MPa以上。

2. 4機械設備。

主要機械設備如下：

電焊機：6臺，鋼筋彎曲機：2臺，鋼筋切斷機：1臺，鋼筋調(diào)直機：1臺，附著式振搗器：40個功率1.2kw，插入式振搗器：2 個直徑52mm、2個直徑36mm，千斤頂：4個YCW100型。在施工前應做好設備的檢驗和調(diào)試工作。

3. 箱梁預制過程

施工順序：臺座制作→鋼筋綁扎→安裝模板→澆筑混凝土→養(yǎng)護→張拉

3.1鋼筋工程。主筋和箍筋按施工圖尺寸下料，運至施工現(xiàn)場。在臺座上進行綁扎或焊接成型，待鋼筋骨架安裝完成后，按設計坐標進行預應力管道安裝。預應力管道采用塑料波紋管，波紋管的接頭處用防水膠布纏裹嚴密，以防漏漿，波紋管用 8的鋼筋定位，其間距控制在0.5m。最后固定螺旋筋和錨墊板，保證縱向順直。為保證鋼筋的保護層厚度，鋼筋與模板間必須采用塑料墊塊。鋼筋保護層厚度應滿足;側面：凈25mm，底面：凈30mm，頂面：凈25mm。

3.2模板工程。箱梁模板采用定型剛模，中梁1套，邊梁1套。箱梁鋼模由模板廠加工，并在廠內(nèi)試拼，鋼模側向彎曲不大于10mm，模板接縫嚴密，板面錯臺小于1cm。運到現(xiàn)場后，涂上脫模劑，由吊車將模板吊起，在人工的配合下，安裝到位，并用木模支墊調(diào)平。其底模與鋼模的接縫，事先嵌入2mm厚的膠皮，防止漏漿。鋼模安裝完后，在每塊模板的上下，用 20的拉筋拉緊。兩側用定型螺絲加固，并調(diào)整其順直度。最后用63×8的角鋼，將附著式振搗器平行布置在兩側模板上，不同模板，同一斷面上的振搗器也要平行布置，單側用20個，共用40個。

3.3混凝土工程。混凝土澆筑采用混凝土運輸車和吊車輸送入模，全斷面連續(xù)由一端向另一端澆筑。混凝土入模應均勻，不準出現(xiàn)堆積現(xiàn)象，每層厚度不宜超過25cm。兩側附著式振搗器應同時開動，連續(xù)振動1～2min，當混凝土表面出現(xiàn)浮漿時停止振動。梁端和梁腹輔以插入式振搗器，其插點布置為行列式，每一插點控制在20～30s，要快插慢拔，嚴禁觸碰鋼筋和模板及波紋管，直到混凝土表面呈水平不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為止，插入下層混凝土的深度不小于5cm。箱梁拆模后，用土工布遮蓋，保持混凝土表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)，養(yǎng)護時間不少于7d。

3.4預應力工程

(1)鋼絞線張拉。預應力施工是整個箱梁預制的最后一道工序，必須待混凝土強度達到設計強度標準值的100%時才可以進行張拉，并嚴格控制施工過程。預應力張拉控制采取一次兩端同時、同步對稱張拉，應力控制，伸長值校核。張拉程序為：0→0.1δk→0.2δk→δk持荷5min錨固，張拉控制應力δk=(1395MPa 錨口預應力損失)。張拉順序按施工圖，保證構件不扭或側彎，結構不變位，盡量減少張拉設備移動次數(shù)。實測伸長值與理論伸長值的差值應控制在±6%以內(nèi)。

(2)預應力孔道壓漿及封錨。張拉完畢后，應及時壓漿，以避免預應力鋼絞線銹蝕或松馳，不超過24h為宜。灌漿前孔道保持干凈、濕潤。水泥凈漿水灰比為0.37，摻入4%的膨脹劑和1%的減水劑，攪拌后3h泌水率控制在2%。壓漿應先壓下面孔道，后壓上面孔道，灌漿時要緩慢、均勻和連續(xù)進行，并應排氣通暢，集中一處的孔道一次壓完，壓漿作業(yè)過程中不允許中斷，灌滿孔道并封閉排氣孔后，再繼續(xù)加壓至0.5MPa～0.7MPa，稍后再封閉灌漿孔。

灌漿完畢后，用砂輪鋸將多余的鋼鉸線截斷，梁端部沖洗干凈并鑿毛，若預制邊跨非連續(xù)端箱梁時，綁扎端部鋼筋，測量梁長，立好封端模板，進行砼灌注及養(yǎng)護。

4. 質(zhì)量控制

為保證箱梁的預制質(zhì)量，我標段項目部組成以質(zhì)安室、實驗室、技術室三位一體的技術質(zhì)量保證體系，并進一步明確在箱梁預制施工中的職責。

(1)成立質(zhì)量管理小組，由質(zhì)安室對每一道工序進行嚴格檢查，并經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理確認合格后方可進行下道工序施工。

(2)增加實驗頻率，加強實驗管理。從原材料的復試， 到鋼筋拉伸實驗，混凝土抗壓強度實驗等，嚴格按規(guī)范要求實施。

(3)加強技術交底，每道工序先交底后實施，并有相關人員復合。對施工人員加強技術培訓。

以上三方面組成的質(zhì)量保證體系，通過定量進行質(zhì)量跟蹤，從而加強了施工過程中的質(zhì)量控制，從根本上保證了箱梁的質(zhì)量。

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